目前，載體氧化鋁(擬薄（báo）水鋁)的烘幹（gàn）工序應用的幹燥設備（bèi）有強化沸騰幹燥器（qì）、旋轉閃（shǎn）蒸幹燥器、盤式幹燥（zào）器、耙式幹燥器和微波幹燥（zào）器等。在工業生產過程中，幹燥通常是^重要的工藝環節之一。正確的選擇和設計幹燥設備（bèi），不僅能保證完成幹燥作業，而（ér）且能提高產品（pǐn）質量。本文介紹了（le）安海（hǎi）達諾（nuò）(ANHYDRO)公司開發的第三代（dài）旋轉閃蒸幹燥器的旋轉閃蒸幹燥工藝、設備結構及在載體氧化鋁中的（de）應用情況。
1 生產工藝流程
安海達諾旋轉閃蒸幹燥流（liú）程為：從過濾機來的濾餅在螺旋進料器中初步粉碎後定量送入幹燥室；幹燥過程中所需新鮮空氣由過濾器及鼓風機送入，經煤氣或天然氣（qì）燃燒爐加（jiā）熱到所要求溫度送入熱風分布器；進（jìn）料器送入的塊狀濕料和由熱風分（fèn）布器（qì）進入的旋轉熱風在幹燥室中、下部接觸（chù），表層迅速幹燥（zào）。由於攪拌器的攪拌、粉碎及空氣的湍動，已幹燥表層迅速分離下來，形成球形或不規則球形顆粒，由熱氣流送（sòng）入（rù）分級（jí）器，較大和較濕的未幹物料被分離返回幹燥室，熱風中的細小的合格粉料（liào）用布袋收塵器分離，空氣（qì）經尾氣排風機排入大氣，粉料由旋轉閥排出，包裝出廠。
2 設備結構（gòu）
旋轉閃蒸幹燥器結構如圖1所示。閃蒸加料罐（guàn）直徑（jìng）1.0m，高2.5m，攪拌轉數6r·min-1；喂料（liào）螺旋300mm，螺距（jù）180mm，運行轉數50~60r·min-1；閃蒸幹（gàn）燥器采用4~6mm厚的304不鏽（xiù）鋼材料（liào）製造，外加厚100mm保溫層和0.3m不鏽鋼薄板固定。旋（xuán）轉閃蒸幹燥器總高4.18mm幹燥段筒體部（bù）分直徑1.6mm，流化段（duàn）設有九層攪拌槳，水平八層（céng）方位正交，錐形槳一層（céng），攪拌轉數180r•min-1；沸石生產能力6.465t•h-1，蒸水量1600kg•h-1，天然氣消耗量191m3•h-1。
旋轉閃蒸（zhēng）幹（gàn）燥器的（de）底（dǐ）部裝（zhuāng）攪拌器，用以（yǐ）混合和粉碎塊狀濕料並保證粒子不在幹燥室高溫（wēn）區停留太長時間，所以攪拌葉和室底及室壁都應有一合理間隙，攪拌的旋速也應合理選擇。攪拌軸（zhóu）與幹燥（zào）室底（dǐ）部間有良好（hǎo）的（de）密封裝置。
分級器是一帶孔的圓環，類似於孔板流量計，但有一（yī）個角（jiǎo）度，孔直徑大小（xiǎo）和高度取決於產品顆（kē）粒的分布，當高度一定（dìng）時（shí），孔徑越小，其產品粒度越細閃蒸幹燥筒內加分級環是安海達諾公司開發的第三代產品（pǐn）新技術（shù）應用的（de）重點之（zhī）一，對控製產品的粒度^重要，大大提高了產品合格率。
幹燥空氣經熱風分布器和塔壁（bì）底部的環隙進入幹（gàn）燥（zào）室，環隙尺寸是直接影響幹（gàn）燥工況的（de）重要參數。
3生產能（néng）力
以擬薄水鋁石（shí）幹燥前含水率55%，幹燥後含水率20%記，則使用強化幹燥器生產擬（nǐ）薄水鋁石，設備規格Φ700mm×3500mm，電爐250kW，生產能力410kg•(h•台)-1，蒸水能力（lì）318.5kg•(h•台（tái）)-1。使用旋轉閃蒸幹燥器，規格1600mm×4180mm，^大蒸水量1600kg•(h•台)-1，生產能力（lì）2059.2kg•(h•台)-1。
4結論
旋轉閃蒸幹燥裝置是當前精細化工產品（pǐn）^佳的幹（gàn）燥過程，按生產能力計幹燥設備體積小，生產能力大，設計配置簡單靈活。由於耗能低，排廢（fèi）少，在精細化工（gōng）領域中得（dé）到廣泛應（yīng）用，具有如下特（tè）點：
(1)能處理膏狀、漿狀等物料，單（dān）位蒸水量（liàng）與所消耗的電（diàn）能^小，屬節能型設（shè）備。
(2)操作連續，停留時間短（duǎn）而且可以自調，可幹燥熱敏性物料（liào），並保證所幹燥物料的各項工藝指標.
(3)進（jìn）料連（lián）續，DCS自（zì）動化控製，且可以根據操作參數的變化定量調節，以滿足工藝（yì）要求的殘餘水（shuǐ）分含量和粒度分布。
(4)整個幹（gàn）燥係統為負壓狀態操作（zuò），車間環境^優越。
(5)和其他幹燥設備相比，占地麵積小，結構緊湊，生產效率高。
(6)把幹燥（zào）和粉碎結合（hé）在一起連續進行，一次把塊狀，膏等物料變（biàn）成細粉，節省（shěng）了設備投資和占地麵積。
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